在現(xiàn)代冷軋軋機(jī)中，大多數(shù)支撐輥軸承都是采用油氣潤滑的。與傳統(tǒng)的干油、稀油等潤滑方式相比，油氣潤滑可以大幅度提高扎輥軸承的使用壽命，降低軸承的消耗，解決其他潤滑方式無法解決的潤滑難題。

軋機(jī)軸承的工況條件有以下突出特點(diǎn):

一、軸承負(fù)荷大，軸承座內(nèi)裝配有四列圓錐滾子軸承或四列圓柱滾子軸承，整個(gè)軸承的直徑和寬度相對(duì)較大。

二、潤滑部位點(diǎn)多面廣，潤滑困難。

由于是串列軸承，存在多個(gè)摩擦副，輥頸處的密封也需要潤滑，在供給潤滑時(shí)應(yīng)采取快速和滲透性強(qiáng)的方式并在軸承座內(nèi)對(duì)潤滑進(jìn)行二次分配，既要求潤劑能夠快速地滲透到各個(gè)摩擦副，同時(shí)還要考慮以不同的潤滑量分別供給軸承和輥頸密封。

三、由于采用了工藝軋制液(乳化液等)，軸承座受到乳化液的沖刷，乳化液不可避免地侵入到軸承座危害軸承。

四、由于工藝的需要，軋輥在每軋制2—3班后就必須更換。

因此軋機(jī)軸承由于潤滑不良而頻繁損毀，嚴(yán)重時(shí)甚至使軸承座和軋輥」報(bào)廢，不僅導(dǎo)致很大的設(shè)備和停機(jī)損失，廢品率提高，而且備件和維修費(fèi)用也不堪重負(fù)，并長期污染環(huán)境。

另外，由于潤滑系統(tǒng)的干油或稀油的外泄對(duì)乳化液及乳化液系統(tǒng)等構(gòu)成嚴(yán)重影響甚至縮短了乳化液的更換周期，并影響帶鋼表面質(zhì)量等，這給冷軋生產(chǎn)帶來了諸多困難和挑戰(zhàn)。

因此，在冷軋帶鋼生產(chǎn)中，傳統(tǒng)的軋機(jī)軸承潤滑方式如干油潤滑、稀油潤滑或油霧潤滑已難以滿足現(xiàn)代生產(chǎn)的需要，采用一種新型的潤滑技術(shù)代替原有的潤滑方式勢在必行，目前油氣潤滑以它獨(dú)有的優(yōu)勢在冷軋機(jī)組中逐漸得以推廣，而且由于使用后潤滑效果大幅度提高，節(jié)能減排，為企業(yè)提高了產(chǎn)能和收益，被越來越多的鋼廠認(rèn)可，在逐漸的取代傳統(tǒng)的潤滑方式。

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